高效细碎机实现节能减耗的途径
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高效细碎机实现节能减耗的途径

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  如何实现节能减耗一直是高效细碎机所探索的问题,经过多年的经验积累和不断的技术创新,高效细碎机实现节能减耗可以从以下几个方面来实现:
  第一,采用超细粉碎设备,优化破碎工艺系统。高效节能破碎设备不仅本身有较低的电耗,而且由于其产品粒度较小,更深层次作用在于对破碎流程的影响。如减少作业段数,将闭路简化为开路,可减少设备数量,节省基建投资,降低运营成本。
  第二,多破少磨,减少入磨矿石粒度。破碎与磨矿是粉碎作业的两个阶段,破碎产品给入磨矿作业。物料破碎是靠破碎设备的挤压和冲击作用;而磨矿则靠离心力、摩擦力作用,使矿石不断受到冲击、挤压、剪切和研磨而粉碎。目前入磨最大粒度小于10mm的选矿厂尚不多,主要是传统细碎设备的性能决定了产品难以再细碎。如果不恰当地减小产品粒度,就会降低破碎生产能力,并加速破碎机磨损甚至损坏。因此进一步缩小入磨粒度,必须选择新型细碎设
  第三,强化分级,提高分级效率。过磨是磨矿中能耗损失主要原因之一,导致过磨除磨机本身原因之外,主要是分级效率低,致使合格粒级未能及时分离出来。
  第四,设置干式预选作业,提高入磨矿石品位。干式预选作业现已普遍应用于大、中、小型磁铁矿选矿厂,所用磁力滚筒(磁滑轮)多数为永磁磁系,少数为电磁磁系。永磁磁系的磁场强度一般为150~250 KA/m,近年来随着高效永磁材料的应用,磁场强度可达350~400 KA/m。
   第五,采用阶段磨矿阶段选别流程,尽量在粗粒时选别抛尾。我国磁铁矿石品位普遍偏低,矿石中脉石的嵌布粒度往往大于磁铁矿物的嵌布粒度,在矿石粉碎过程中,首先解离出单体的是脉石,及早地把解离出的脉石颗粒选出,就可以避免因脉石参与磨矿或是脉石过磨而浪费能量和材料。
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